关于高炉煤气布袋除尘器的若干问题
布袋除尘器由于结构简单、除尘效率高而广泛用于烟气净化，有些国家大力发展甚至有代替电除尘的趋势。高炉煤气和一般烟气相比具有高温、高压、易燃、易爆和剧毒的特点，因此高炉煤气布袋除尘技术极具特色，到目前为止还不能说十分完善。尽管如此，由于它的优点和效益突出还是
得到了大力发展。
1过滤速度
煤气的过滤速度(或过滤负荷、气布比)是
布袋除尘器设计和运行的主要参数，选值大小与烟气性质、除尘器类型、滤布种类和生产操作密切相关。一般烟气净化滤速为0.5~2.0m/min不等，脉冲除尘器可达2~4m/min。实践表明，高炉煤气净化滤速较低，一般0.5~1.2m/min，最大不超过1.4~1.5m/min(工况滤速，以下同)。目前我国中、小高炉布袋除尘器滤速选值较低，约0.5~0.7m/min，这是
因为迄今只使用玻璃纤维机织布作过滤材料。这种滤布虽然强度很高，却不耐折叠，频繁反吹容易破裂。增加面积和提高阻损，可使反吹次数减少，反吹间隔延长，这样，滤布寿命可达1年，平均也有半年左右。
但是
，滤速过低，不利于这一技术的发展，以300m³高炉为例，煤气发生量5~7万m³/h，箱体数为7~12个，占地多，投资超千万元。同时，由于滤袋条数多、损坏数量大，生产困难增加。此外反吹风机容易泄漏煤气，生产常-采用放散反吹，使生产工艺变得落后。正是
这些原因使得布袋除尘器十多年来只停留在300m³高炉上使用，没能进一步发展。另一方面，国外大型高炉布袋除尘器工艺流程和我国的相似，都是
反吹风型布袋除尘，连滤袋排列形式都是 双环布置。不同点是
使用了合成纤维滤布以及高压喷雾降温装置，设备更加完善、先进。由于滤布性能好，得以实现了频繁反吹，因此，滤速成倍提高。据资料介绍，国外一大型高炉的布袋除尘装置有5个箱体，反吹一遍12min，如此循环不已，滤速可达到1.4m/min。由此可见煤气布袋除尘提高滤速是
十分必要的。
为了能够提高滤速，首先滤料应当改进，其次反吹方法亦应选择好。近年来，我国有关部门研制了各种新型滤布包括玻璃纤维滤料和合成纤维滤料，这些新材料提高了使用寿命，因而滤速也可相应提高。合成纤维滤布的出现也为脉冲布袋除尘器试验成功创造了条件。除尘袋笼滤速高、设备少、寿命长、投资低，为煤气除尘进一步发展提供了一个全新方法。
对滤速有重要影响的还有压力因素，压力大小对工况滤速影响小，但是
对标况滤速影响很大，特别是 在高压操作时更是 如此。
2压力影响
低压(＜0.03MPa)高炉的布袋除尘器设计，可不考虑压力因素，但是
高压(＞0.05MPa)高炉的布袋除尘器设计必须考虑压力因素。布袋除尘器一般均按工况滤速设计，预先选好滤速，再计算所用滤布面积与箱体个数。高压高炉工况滤速，包含了实际情况下的温度、压力因素，与标况滤速相比，情况有很大不同。
高压操作有无-影响呢?可以设想如果压力稳定，除尘器操作也稳定，压力变化，则引起滤速变化，因为气体在不同压力下有不同体积。高炉顶压有设计值，但不是
一成不变的，常常因炉况调节或设备故障而减压，调压阀组专起调节顶压的作用，高炉高压率一般能达到90%以上，如果压力经常波动，则可能给布袋除尘器带来不利影响，比如：
(1)压力降低，煤气膨胀，此时若不减风或不放散，滤速必然提高，阻力损失增加。虽然布袋除尘器对滤速变化的承受能力较大，但总有一定限度，超过时对生产不利，甚至无法承受，因此压力经常变化影响生产。
(2)减压瞬间气流速度突然增加，对滤布会造成冲刷。手中有几块是
某一大高炉布袋除尘器使用约2~3个月的滤布样品，其表面绒毛全部磨光，有的样品面层与基布分离成3片，按煤气正常流速或过滤风速计算都不应当有此现象发生，因为进入滤袋的煤气流速最大不超过5m/s，从过滤风速来看不足2m/min，就更低了。合理的解释应是
减压时绝热膨胀使含尘气流产生很大的加速度所造成的，当然这仅是 一个推论。小高炉从未见过除尘布袋冲刷现象，似乎灰层对滤布厚厚的复盖，还有保护作用。其损坏多为机械损伤或折叠过程产生的断裂。
国外高炉布袋除尘器滤布寿命长达3年以上，据推测，大概是
由于国外采用的是
干湿并存的操作方针。国外操作规定，当余压发电装置(TRT)正常工作时采用干式，当压力或流量减少使TRT不再发电时转湿式，休风复风亦需及时转换。也许正是
这种操作方针避免了减压后布袋除尘器的超负荷运行，部分或全部煤气从湿式通过。
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