铸造工艺中的划线工艺技术
一、铸造特点对编制划线工艺的影响
在编制零件加工工艺时，除了要考虑划线工艺的一般原则外，还需要对铸件的铸造工艺有所了解。一般来说，铸造工艺的设计，通常首先要考虑铸件的出砂性，铸件的各个部位往往是
由不同的铸造要素形成的。基于单件小批量的生产模式，在模样制作阶段，模样和芯盒是
由不同的人制作的，由于形状、尺寸及工艺上的-，其出砂方向、工艺基准乃至操作手法都不尽相同；在组装合箱阶段，各要素之间的尺寸和位置关系往往存在着一定的偏差；在浇注阶段，由于金属液的浮力作用，各要素间也会产生相对位置的变化。这些因素的相互作用，就造成了铸件形状、位置和尺寸误差的复杂性和特殊性。此外，起模斜度、间隙量、分型面位置等也是
划线时需要特别关注的因素。一般来说，铸件中由同一个砂芯形成的各部分之间尺寸和位置关系是
相对准确的，而不同砂芯之间的位置关系往往存在较大的偏差。只有认真了解这些内容，划线中才能做到有的放矢，少出或不出质量问题。
划线基准的选择是 划线工作中最关键的一环，关系着整个划线工作的质量和成败。从设计角
度讲，划线基准应与设计基准保持一致，优先保证设计基准要素与划线平台平行或保持-的特定关系；从加工的角
度讲，选择大平面作为粗基准，以便尽量保证加工余量的均匀，保证加工面与非 加工面之间的尺寸及位置关系，从而保证加工后零件壁厚均匀；从装配角
度讲，要保证装配的部件与零件毛坯面的间隙，防止发生干涉。由于铸件本身的特殊性，根据不同的零件类型，在编制工艺时往往应遵循以下划线基准选择原则：
(1)箱体类零件一般应采用没有起模斜度的内腔底平面作为第一基准。箱体类零件中，内腔往往也是 装配复杂零部件的空间，是
与设计基准、加工基准和装配基准关联度最大的部位，而且零件内腔的形状相对复杂，不加工面多，从铸造角 度上讲，内腔主要部分一般是
由同一砂芯形成的，因此选择大的内腔底平面作为找正基准是 比较正确的选择。例如：刀头传动箱、输人箱体、壳 体等类零件。
(2)长度尺寸较大的零件对于此类零件，往往采用长度方向上主要加工孔的中心连线作为第一基准，使其与划线平台平行。这些连线往往也是
零件的设计基准，同时该连线一般平行于铸件的起模方向，这样铸件上与划线台垂直的平面不存在起模斜度，有利于方尺找正，例如：主机架、左右墙板等类零件。
(3)空间弯管类零件从划线的角 度看，此类零件的放置基准很难选择，往往要借助方箱、V形铁、检验平台等工具，甚至需要专用工装、组合夹具来完成，传统的划线装置无法实现；从铸造角
度来看，此类零件往往需要通过曲面分型、下外皮芯等方法来形成，是
易变形、工艺难度相对较大的一类铸件。此类零件划线时，切忌使用法兰盘或连接凸台的端面作为划线基准，因为此类要素存在较大的起模斜度，而且尺寸相对较小，不能满足划线精度要求。正确的方法是
首先找出几何形状相对规则的部位，如较长的直段部分，使其与划线平台平行或垂直，然后通过必要的数学计算，找出另一端中心的空间坐标，最终确定其在划线平台上的摆放位置，对于超高超长零件，如果直段部分不能与划线平台保持水平或垂直，必要时先粗略找正，然后选择直段部分特定间距的两点或多点，利用三角
函数算出其沿划线铸铁平台水平和垂直两个方向上的间距，采点划线来确定零件位置。这样不仅保证了零件正确的空间位置，同时最大程度地平均了各部位的铸造误差，能有效避免误判。例如：进气弯管、风管、连接杆座等类零件。
(4)圆盘类零件圆盘类零件作为关键部件在我公司各类产品中应用较多，此类零件对内档不加工面之间的尺寸要求非
常严格，而这一尺寸往往通过铸造手段来保证，装配后的间隙相对较小，一般只有3~5mm，此类零件划线时一定要以内档的毛坯面作基准，合理分配圆周方向上的加工余量，保证加工后不出现干涉或壁厚大小不一等现象。例如：旋风除尘器体、纸盘固定座等类零件。
三、铸件划线中应注意的问题及借料原则
以上各类铸件的划线原则是
划线时要考虑的通用原则，但在实际工作中，一定要认真分析图样和零件的使用要求，根据零件的具体特点灵活运用，切忌不加分析地生搬硬套。同时还要注意不同方法可能产生的问题。例如较大的外观面铸件，在内腔精度满足的情况下，应尽量以外形的要素作为划线基准，这样，外观面的加工面与非
加工面壁厚均匀，尺寸一致，能够获得足够的强度和较好的外观质量；对于以内腔底面作为划线基准的箱体类零件，要注意因为铸件漂芯可能带来的问题，要认真核对图样，观察铸件情况以及件与件之间的差异，以避免底面壁厚过大。在划线过程中，还要仔细考虑加工孔与毛坯面之间的关系，必要时可通过借料优先保证这些关系，防止撞孔或钻孔时出现打穿、透皮等问题的发生，影响零件质量。
由于铸造过程的特殊性，借料的现象往往比较普遍，这时一定要认真分析零件各加工面之间、加工面与非
加工面之间的相对位置关系，保证最小加工余量，同时还要认真考虑借料对各基准要素的影响，避免顾此失彼，防止出现更大的技术质量问题。
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