用树脂砂生产时，压铸件的脉纹缺陷比较多，脉纹缺陷虽然不致于使铸件报废，但它却影响到了压铸件的表面质量。一般来说，脉纹缺陷产生的途径主要有两个，一是树脂砂型芯在涂料烘烤时产生了裂纹；二是树脂砂型芯在与金属液接触时产生了裂纹。经过近5年多的跟踪观察，发现脉纹缺陷主要是由第一种情况引起的。为此，提出了以下控制措施。

(1）选用糠醉含量低于85%的脉醛吠喃树脂；

(2）箱带芯骨的设计要合理，尽量避免型芯收缩受阻最大的设计方案，如尺寸小于700x70。的砂箱可以不设置箱带。

(3）尽量不用新砂混制树脂砂，混树脂砂最好能在新砂中添加一定比例的再生砂或全部采用再生砂。

(4）供烤涂料时，供烤温度绝不能大于250℃，应将烘烤温度控制在180~20℃之间；

(5）最好采用尽可能低的浇注温度。

铸铝件组织疏松、孔隙率高，含有多种金属和非金属杂质，阳极氧化膜质量较难保证。为了获得正常的氧化膜质量，避免阳极氧化膜染色后出现白色斑点，可采取以下措施。

(1)高电压大电流密度冲击法。在阳极氧化初期采取高电压、大电流冲击，使原先被杂质分割的大小“岛屿”通过大电流冲击而连接成片。具体过程如下：

阳极氧化初期电压调至30V左右，此时的电流密度约在2～2.5A/dm2，待3～5min之后调回正常的阳极氧化电压，阳极氧化50min，然后经充分清洗即可染出较为满意的氧化膜，白色斑点基本消失。

上述方法稍有不足之处是压铸铝件若有螺孔，则有可能稍有扩大，故要控制大电流密度，高电压的阳极氧化时间，并防止阳极氧化溶液的温度过快升高。持续生产时，阳极氧化溶液要采取冷却措施。

(2)铝压铸件表面打磨法。打磨可以使磨下来的铝末填充铸件的孔隙，起到连接被杂质隔离的块块“岛屿”的桥梁作用。这种方法实际效果稍逊于方法(1)，因为打磨下来的铝末有时起不到真正的填充、桥梁作用，有的部位填充物会在碱蚀和阳极氧化过程中遭到腐蚀而脱落。

(3)铸件表面喷丸法。在喷丸法试用之前笔者采用圆头锤子敲的方法，原意是想使阻隔“岛屿”的缝隙通过敲打闭合，达到连接成片的目的，结果效果显著。后考虑到采用喷丸效率会大大提高，经阳极氧化和染色后效果比以上两种方法都好。

一般压铸件的壁厚能满足喷丸时压力要求的，采用较大压力有利提高喷丸质量要求，通过丸粒的挤压达到闭合孔隙、缝隙的作用，并能提高压铸件表面的强度和整洁性。

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