由于我厂炼钢电炉是 3吨电弧炉(每炉钢水5~6吨)，又因我们 生产的不锈钢阀门多数是 皮薄的中小件(在我厂精铸车间未上马之前，不锈钢铸件每炉平均单重约25~35kg，在精铸车间上马后，每炉铸件平均单重为45~55kg)，浇注时间长，通常一炉要浇35~55箱。而且截止阀、止回阀之类的较多，这两大类阀体由于结构特殊，钢水充填性比闸阀阀体要差。不锈钢钢水表面结膜倾向大。所以，我们 生产不锈钢中碰到的主要问题是 铸件出冷隔而报废。 U型托特别是 在生产不锈钢初期，由于我们 经验不足常常由于出冷隔而造成大批铸件报废，严重时几乎整炉出冷隔。
后来，不锈钢铸件出“冷隔”这个顽症终于被克服了。现在，我们 生产的不锈钢铸件，无论是 在炎热的夏天还是 在寒冷的冬季，基本上不再出现冷隔了，即使有的话，则也是 一两个小件。
我们 防止不锈钢铸件出冷隔的措施是 :
1.闸阀阀体单重大于40kg，截止阀、止回阀阀体单重在35kg以上的，都采用一箱一件，尽量少用或不用边暗冒口，浇冒口比碳钢要稍大一些(约大10%左右)。
2.在扣箱操作时，要坚守岗位，摆箱、下芯、扣箱、紧箱卡子、抹箱等，都要严格分工，责任到人，力求消灭跑火事故。浇注场地，力求平整，砂箱要求摆平。扣箱时要把箱摆直一缩短浇注时间。平箱件，皮薄容易出冷隔的件应放在钢水温度较高处浇。铸型砂芯要热扣热浇，我们 规定，铸型砂芯浇注时的温度不应低于60℃。
3.提高钢水的浇注温度，即高温浇注是 防止 盘式脚手架配件出冷隔的较有效措施。为此，出钢时要有足够的渣量，出钢前必须严格测温，出钢温度，目前以加钦温度，多控制在~1700℃。根据我们 的经验，若钢水加钦温度低于1650℃，则往往会使铸件大批出冷隔，但加钦温度也不宜过高，过高则会使铸件结晶的晶粒过于粗大，同时铸件表面粘砂严重。并要作到大口出钢，先渣后钢或渣钢同出。浇注温度用光学高温计测量为1600~1620℃左右。
4.快速浇注:根据我们 的情况，平均每箱浇注速度应不低于25秒/箱左右。浇注时，专人负责，天车和地面紧密配合，校包要准，指挥要快，严肃认真，忙而不乱，浇注时宜采用“棒状流”，浇注过程中，不允许中途缓流或停流。
一般情况下，精密铸件尺寸精度是 受铸件结构、铸件材质、制模、制壳 、焙烧、浇注等多方因素影响的，其中任何一个环节设置、操作不合理都会使铸件的收缩率产生变化，导致铸件尺寸精度与要求有偏差。以下是 可造成精密铸件尺寸精度缺陷的因素：
（1）铸件结构的影响：a.铸件壁厚，收缩率大，铸件壁薄，收缩率小。b.自由收缩率大，阻碍收缩率小。
（2）铸件材质的影响：a.材料中含碳量越高，线收缩率越小，含碳量越低，线收缩率越大。b.常见材质的铸造收缩率如下：铸造收缩率K=(LM-LJ)/LJ×100%，LM为型腔尺寸，LJ为铸件尺寸。K受以下因素的影响：蜡模K1、铸件结构K2、合金种类K3、浇注温度K4。
（3）制模对铸件线收缩率的影响：a.射蜡温度、射蜡压力、保压时间对熔模尺寸的影响以射蜡温度较明显，其次为射蜡压力，保压时间在保证熔模成型后对熔模较终尺寸的影响很小。b.蜡(模)料的线收缩率约为0.9-1.1%。c.熔模存放时，将进一步产生收缩，其收缩值约为总收缩量的10%，但当存放12小时后，熔模尺寸基本稳定。d.蜡模径向收缩率仅为长度方向收缩率的30-40%，射蜡温度对自由收缩率的影响远远大于对受阻收缩率的影响(较佳射蜡温度为57-59℃，温度越高收缩越大)。
（4）制壳 材料的影响：采用锆英砂、锆英粉、上店砂、上店粉，因其膨胀系数小，仅为4.6×10-6/℃，因此可以忽略不计。
（5）型壳 焙烧的影响：由于型壳 的膨胀系数小，当型壳 温度为1150℃时，仅为0.053%，因此也可以忽略不计。
（6）浇铸温度的影响：浇注温度越高，收缩率越大，浇注温度低，收缩率越小，因此浇注温度应适当。
精密铸造中的铸造方法选择的原则
1．优先采用砂型精密铸造。据统计，我国或是 国际上，在全部铸件产量中，60～70％的铸件是 用砂型生产的，而且其中70％左右是 用粘土砂型生产的。主要原因是 砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。所以象汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件都是 用粘土湿型砂工艺生产的。当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。一般来讲，对于中、大型铸件， 圆盘式脚手架配件可以用树脂自硬砂型、铸钢件可以用水玻璃砂型来生产，可以获得尺寸精确、表面光洁的铸件，但成本较高。当然，砂型铸造生产的铸件精度、表面光洁度、材质的密度和金相组织、机械性能等方面往往较差，所以当铸件的这些性能要求更高时，应该采用其它铸造方法，例如熔模（失腊）铸造、压铸、低压铸造等等。
2．低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，适合批量生产。对于小型铸件，可以采用水平分型或垂直分型的无箱高压造型机生产线、实型造型生产效率又高，占地面积也少；对于中件可选用各种有箱高压造型机生产线、气冲造型线，以适应快速、高精度造型生产线的要求，造芯方法可选用：冷芯盒、热芯盒、壳 芯等高效制芯方法。中等批量的大型铸件可以考虑应用树脂自硬砂造型和造芯。
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