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流化床造粒机的温度要求节能效果

流化床造粒机床层高度造粒机床层高度越高，尿素颗粒在造粒机内的停留时间越长，水分蒸发的越多，产生的粉尘量也就越大，粉尘量大则容易结块堵塞多孔板。在保证成品尿素含水分合格的前提下，床层高度越高，流化风量也就要求越大，这就增加了风机的负荷，也增加了能耗。造粒机床层高度太低，则尿素颗粒在酚醛造粒机内的停留时间就短，水分蒸发就少，含水分过多的尿素颗粒容易使破碎机粘辊不能正常工作，返回造粒机的晶种减少，从而影响造粒机的正常运行。同时短暂的停留时间不能使足够的尿液包覆在晶种外面，造成成品尿素的粒径偏小，且不均匀，达不到指标要求。所以，在实际生产操作过程中，一直控制造粒机的床层高度在62%左右，不进行大幅度的调整。该措施有利于提高造粒机的运行效率，降低单位产品的能耗和优化产品的质量。
条料生产线成本不高，操作简便，且清洗便捷。这对色料配混来说有其优点，因为两批不同色料的更换必须彻底清洗设备。但是，造条方法的缺点是冷却段需占用空间，其长度按聚合物的温度要求来确定。

大多数聚合物在制成最终产品之前，必须配合混炼，然后造粒，成为可销售的原料。造粒机所需的功率与挤出量成正比关系，与滤网尺寸成指数关系。有许多不同的造粒器设计，但一切造粒器可以分为两大类：冷切粒系统和模面热切粒系统。二者的主要区别在于切粒过程时间的安排。冷切粒系统，在加工过程的末了从已固化的聚合物切粒；而在模面热切粒系统中，当熔融状态聚合物从口模出现时即进行切粒，而在下游对粒料进行冷却。两种切粒系统各有其优缺点。
冷切粒系统：冷切粒系统包括口模、冷却区(风冷或水冷)、干燥区(如果采用水冷)和切粒室。冷切粒系统有两大类，即片料造粒机和条料造粒机。
熔融的聚合物从热口模挤出，被地着模面旋转的旋转刀切成粒料。这种甘粒系统的特色是其特殊设计的喷水切粒室。水呈螺旋线绕因流动，直至流出甘粒室。粒料切下后，即被抛入水流，进行初步淬冷。粒料水浆排入粒料浆槽被进一步冷却，然后送入离心干燥器脱除水分。
条料造粒机的使用历史几乎与片粒造粒机同样悠久。包括口模、冷却段(水浴或鼓风机)、干燥段(如果采用水冷)和切粒刀。用挤出机或齿轮泵挤出熔融的聚合物通过一个水平安装的口模而形成条料(现代化的口模经过精密机械加工，均匀加热，以产出质量稳定的条料)。条料从口型排出后，即用鼓风机或空气/真空设施进行冷却，或用水浴冷却。如果采用水冷，条料需通过一个干燥段，用强制通风吹除水分，然后将条料送至切粒室。利用一对固定刀和旋转刀的剪切作用，把条料精确地切成所需长度。
节能改造
大型树脂造粒机的节能上可分为两个部分：一个是动力部分，一个是加热部分。
动力部分节能：大多采用变频器，节能方式是通过节约电机的余耗能，例如电机的实际功率是50Hz，而你在生产中实际上只需要30Hz就足够生产了，那些多余的能耗就白白浪费了，变频器就是改变电机的功率输出达到节能的效果。
加热部分节能：加热部分节能大多是采用电磁加热器节能，节能率约是老式电阻圈的30%-70%。
1.相比电阻加热，电磁加热器多了一层保温层，热能利用率增加。2.相比电阻加热，电磁加热器直接作用于料管加热，减少了热传递热能损耗。3.相比电阻加热，电磁加热器的加热速度要快四分之一以上，减少了加热时间。4.相比电阻加热，电磁加热器的加热速度快，生产效率就提高了，让电机处在饱和状态，使其减少了，高功率低需求造成的电能损耗。以上四点就是飞如电磁加热器，为什么能在造粒机上节能高达30%-70%的原因。
造粒机在运行一段时间后，由于粉尘的聚集，在多孔板上会形成结块、结斑，聚集到一定量就会影响造粒机的运行工况，也影响了造粒机的出料。表现出来的状态就是造粒机的出料恶化，大块增多。这种现象持续下去就只能清洗造粒机。为了延长造粒机的运行周期，减少清洗造粒机的次数，经过研究讨论、查找资料后找到了定期热烘多孔板的方法。热烘多孔板是一种在线清除多孔板上尿素结晶的方法，其原理是利用热胀冷缩的原理，首先将造粒机前三室流化风温度加热到90℃左右(温度不能过高，否则容易使尿素颗粒粉俗，然后迅速减少加热蒸汽，将流化空气温度降至正常值30℃左右，温差的变化使多孔板热胀冷缩，产生了轻微的形变，从而使粘在多孔板上的尿素结块脱落，达到清除目的。热烘多孔板时可以观察到从造粒机出口出来很多片状尿素，这些片状尿素就是多孔板上的粉尘结块。在热烘多孔板的同时还可以进行吹扫振动筛的操作。振动筛一般是在清洗造粒机的时候才同时进行清洗，如果要延长造粒机的运行周期，则振动筛筛网堵塞的几率也大大增加，所以定期吹扫振动筛筛网，也是预防堵塞的有效方法。吹扫振动筛的方法为先停下一台振动筛，然后用工厂空气对振动筛的筛网进行吹扫，将筛网都吹扫畅通，消除堵塞。吹扫合格后启动振动筛，再停下一台进行吹扫，直至四台振动筛全部吹扫完毕。因为吹扫振动筛也是在线操作，当停用一台振动筛时，由于筛分不及，斗提机负荷加重则会造成斗提机电流升高，甚至会引起斗提机的连锁跳车，所以吹扫振动筛时造粒一定要减负荷运行。定期热烘多孔板和吹扫振动筛对促进装置长周期运行发挥了重要的作用。
甲醛的质量分数为37%的甲醛溶液作为造粒的添加剂和防结块剂，它能提高颗粒的破碎强度，在运行过程中减少粉尘的产生。甲醛含量过低，产品尿素粒子的强度会降低，同时产生大量的粉尘，影响造粒机的运行。甲醛含量过高，则会增加甲醛的消耗，降低产品尿素的纯度，达不到成品尿素控制标准。根据成品尿素的分析结果和生产实践经验，将甲醛在成品尿素中的质量分数控制在0。45%一0。55%。
在一段时期内，经常发现造粒机喷头堵塞且成品尿素中水含量超标，造成了需要经常调整造粒工况或是清洗造粒机，影响了造粒长周期运行。经查找发现，流化风机加热蒸汽列管发生泄漏，造成加热蒸汽冷凝液通过流化风通道进入造粒机。于是将流化空气加热器全部换成不锈钢材质，造粒机工况明显好转。
加强日常维护工作
1）定期更换筛网。为了防止筛网网眼被尿素颗粒堵塞影响筛分效果，正常生产时，根据成品粒度分析数据来决定更换筛网，保证筛网有良好的筛分效果。将换下的筛网清洗干净，作为下次更换备用。
2)每15天清理破碎机一次。破碎机长时间运行，破碎机的上下辊表面上易粘结尿素粉尘，形成结块，使破碎粒子直径减小和产生的粉尘增多，影响了造粒机返料量和晶种粒子直径。因此需要定期清理破碎机。
3)每班冲洗两次除尘风机，风机长时间运行后，大量的尿素粉尘会粘附在风机叶轮上，导致风机效率下降，影响粉尘抽走量，另外长时间运行还会造成风机过载跳车或烧坏电机。
4)正常巡检时敲打除尘管线，确保每根除尘管线畅通，使每个排尘点产生的粉尘都被抽走。3结束语通过上述措施的实施，造粒的运行工况得到了明显的改善，造粒的运行周期也达到了30天以上。造粒的长周期运行保证了成品尿素的合格率，且不会因为频繁的清洗造粒机而造成产品中缩二脉含量的增高。减少了清洗造粒机的次数节省了大量的水、电资源，并且减小了在正常生产期间因为要拉尿液储罐的液位而不能加大负荷的困扰，提高了产量，降低了员工的劳动强度。
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