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滚筒硫磺造粒机运行条件及常见故障

从固态元素硫的装卸和运输角度看，人们希望其具有很多相应的特性。由于实际上决不可能总是以融熔形式运送硫磺，所以硫磺工业经过多年努力已开发出了许多种成型方法，将硫磺制成具有一定规格的颗粒，以防止在装卸时产生过多的粉尘。尽管如此，许多公司对此仍不十分满意，而且成型装置和成型设备费用昂贵，也大大影响了各种成型技术的推广，在小规模生产条件下尤其如此。

直到本世纪60年代末，硫磺工业界储存硫磺的标准做法都是将硫磺装入所谓的“大盆”中。熔硫被倒入户外的“大盆”中，这些“大盆”通常在地面之上，周围用板条围起来，有时在里面衬上混凝土，装满硫磺后让其慢慢凝固，然后将周围的板条围栏去除。当需要使用硫磺时，就将这些大盆状的硫磺块打碎后装入车中。起初是用镐和铲子装车，以后又用推土机和装载机来装车。大型树脂造粒机这种作业方式产生的粉尘量很大，不仅搞得四周烟雾腾腾，而且还存在着爆炸的危险性，由于运出去的干燥块状硫磺的粉尘量依然很大，所以在以后的装卸和转运过程中始终避免不了粉尘问题。
随着硫磺作业规模的扩大，这样的作业方式很快就令人无法接受。所以，粉尘问题最严重的加拿大硫磺工业率先要求硫磺生产厂家另想办法，以使固体硫磺的储运作业变得较为清洁、安全。
遗憾的是，硫磺本身的一些性质使得人们难以将其凝固成具有一定尺寸且适于装运的硫磺颗粒。出于硫磺自身的晶体结构原因，在装卸过程中不大的静压力、冲击力和摩擦力都很容易使其破碎。工业上最早的成型硫磺是板块状的硫磺薄片，其成型方法是将熔硫浇到一条水冷式输送带上，在此冷却输送带上停留足够长的时间使之凝固成薄板，然后排出并破碎成板块。但这些硫磺板块即使不动它也保持不住其原有形状，装运时其粉尘含量虽然比干燥的块状散装硫磺要少些，但粉尘仍然太多。后来又出现了其它一些成型方法，将硫磺制成各种形状更稳定的颗粒(如球形、半球形、扁平状等)，其中有些造粒技术已相当成功。但这些造粒技术的开发并不象人们所想象的那样一帆风顺，在工业上实施时都免不了一个费用过高的问题。如果达不到经济的工业生产规模，则投资费用问题就显得更加突出。
液硫泵连续均匀地把储存在液硫储罐(池)内的液态硫磺(经过滤器后)送入转筒造粒机中(以下简称滚筒机)，液态硫磺通过喷嘴被连续均匀地喷出，小液滴喷在被抄板抄起的粉料帘上，与粉料钻结成粒并因自身重力而下落，小颗粒硫磺在下落过程中被同向安装的雾化冷却水喷淋降温，固化成球形颗粒，最终落入圆筒下部被抄板再次抄起，反复被液态硫磺包裹和被雾化冷却水降温。在这样连续不断的雾化喷射一降温固化一包裹的过程中，硫磺颗粒逐渐长大，并形成φ2mm~8mm(理论澎球状颗粒。随着硫磺颗粒量的增加，造粒转筒中的料位逐渐超过限高堰板而被排出转筒，然后送入成品定量包装工序。
同时，硫磺造粒机过程中产生的尾气(空气、水蒸气、硫磺粉尘、升华硫、微量的二氧化硫和硫化氢)送入水膜除尘器中，经过水洗合格后排入大气；硫磺粉尘被再回收；污水进装置公用污水井系统。其除尘效率达99.9%以上，排出的尾气可达标排放。
1、滚筒机运行条件
1)转筒温度控制在130℃左右，温度太高将直接影响造粒效果。
2)转筒里液硫粘壁需要定期清理。
3)液硫喷头有时会堵塞，需要进行不定期清理。
4)尾气设定温度过高，高压水喷头堵塞，液硫喷入压力、温度过高，均易造成物料粘壁。
5)尾气除尘系统沉淀池要定期换水，进行对池底硫粉进行清理(大约一周一次)，防止水酸性太大腐蚀设备，且每周清理池底有50kg~80kg的硫粉。
6)尾气除尘系统抽湿风机叶片进行定期清理，抽湿风机排出口会有少许硫粉飘出，影响环境。
7)对地面漏出的硫磺颗粒及粉末进行每班清理。
2、现场环境
现场环境运行噪音偏大，现场实测达93分贝，远高出85分贝的标准，粉尘实测0.07mg/m³，远低于标准6mg/m³标准。
3、滚筒机常见故障
1）生产能力较难达到设计值，以15t/h滚筒机为例，当生产能力超过12t/h，就会出现液硫在滚筒中粘壁严重，导致滚筒出现振动。振动对转筒两边拖轮轴承及齿轮造成较大冲击，大大的降低了轴承的使用寿命。
2)生产颗粒不均匀，大小不一，最大直径大约超过2.5cm以上，这也是造成滚筒机振动偏大这一常见故障的重要原因之一。
3)液硫喷管进滚筒处密封不好，有液硫沿着液硫管线长期渗漏出来，造成设备卫生难清理。
4)转筒排出口至传送带处经常有硫磺颗粒及粉末漏出，造成地面卫生差。
5)转筒造粒机前液硫过滤器设计不好，清理更换不方便。
6)尾气除尘系统抽湿风机叶片粘接硫粉后就会出现剧烈振动，损坏轴和轴承，需要定期清理叶片硫粉。
7)硫磺夹套喷淋管喷头异常喷淋，造成粒形不好。
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07-21 - 阅读:7 次 - 返回列表