单机除尘器糊袋的原因和解决方法
原因一：单机除尘器运行前未进行预喷涂操作描述：由于未进行预喷涂，导致起炉时使用的燃油少量到达布袋表面，形成一层粘附层粉尘，致使清灰无法完成清理，布袋阻力异常升高。
解决方法：1、起炉前对布袋除尘器进行预喷涂。2、如已经造成影响，立即进行强制清灰处理;
原因二：锅炉爆管描述：锅炉爆管经常发生，大量液态水到达布袋表面，使灰尘板结，布袋阻力升高。
解决方法：1、修复爆管;2、及时进行强制清灰;
原因三：含尘气体中的水蒸汽含量太高，进入布袋后冷却形成露水，吸附在布袋表面，使灰尘板结，堵塞布袋。
解决方法：使用拒水防油布袋。
单机锅炉布袋除尘器调试和试车注意事项：
每台新单机锅炉布袋除尘器必须安装一台压差装置，在线清灰单机锅炉布袋除尘器的压差计连接花板上下气室，离线清灰单机锅炉布袋除尘器的压差计应连接烟气入口管道和花板上干净气室。安装压差计的目的是用于监测单机锅炉布袋除尘器的运行运行是否正常。简单的方式有“U”型计、压差显示表、压差变送器、压差显示带控制等。这样的好处是随时可以了解单机锅炉布袋除尘器运行的状况。
在设备出厂前必须把清灰系统连接好进行试车，步骤如下：把电磁脉冲阀正确安装在气包上，慢慢将气包增压，把肥皂水涂在脉冲阀与入气管或法兰的连接位置，观察是否有泄气现象。如果漏气，必须马上卸压，重新安装脉冲阀。如果气包压力达到700kP而不泄气，就通过漏气测试。低压系统也必须通过这种标准压力测试，否则在每个气包上一定要独立安装安全泄压阀。注意：安全第一。
在确认气包内部已经清扫干净以后，关闭排污阀，连接压缩气进入气包达到气包的设计压力。注意：如果试车时压缩气的供应流量不足，在厂房内进入气包的压缩气管比现场的小，就必须再增加气包压力，以补偿流量的不足。
在单机锅炉布袋除尘器开机运行之前最好进行荧光粉测试和滑石粉预处理。荧光粉的测试用于检查单机锅炉布袋除尘器是否有泄漏现象。荧光粉应在离单机锅炉布袋除尘器大约8米以内的进风管道中放入，荧光粉放入后启动风机运行最少20分钟以上，确保荧光粉在每个室内达到均匀的分布，然后观察单机锅炉布袋除尘器结构是否有漏气现象。这个过程最好是在夜间进行，效果将比较明显。
滑石粉预处理可以使滤料表面形成一层保护层，使得滤料有个适应过程。将滑石粉放入进风管道中，开动风机逐渐增大气流量直至达到设计要求，记录单机锅炉布袋除尘器阻力变化参数。当单机锅炉布袋除尘器阻力达到设计参数时（1500kP），开始点火和开机，在维持风量的同时，逐渐增高粉尘浓度和温度，直到单机锅炉布袋除尘器阻力达到2000kP时，再启动单机锅炉布袋除尘器清灰系统。
锅炉除尘器的入口含尘质量浓度：入口含尘质量浓度以mg/m3或g/m3来表示，但在气力输送装置的场合，不用浓度表示，而采用每小时输送量为若干千克(kg/h)的方法表示。入口含尘浓度对锅炉除尘器的设计影响着下列事项：
1、预除尘器。在入口浓度很高的情况下，应考虑设置预除尘器。但有经验的设计师往往会改变袋式除尘器的形式而不是首先设置预除尘器。实用上有入口含尘浓度在数百g/m3左右而不设预除尘器的类型。
2、压力损失和清灰周期。入口含尘浓度增大，同一过滤面积上的损失即随之增加，其结果是不得不缩短清灰周期。这是设备设计中必须考虑的。
3、排灰装置。排灰能力是以能否排出全部除下的粉尘为标准。其必须排出的粉尘量，等于入口含尘浓度乘以处理风量之积。
4、除尘布袋和箱体的磨损。在粉尘具有强磨损性的情况下，可以认为磨损量与含尘浓度成正比。氧化铝粉、硅砂粉等硬度高且粒度粗的粉尘，当入口含尘浓度较高时，由于滤袋和壳体等容易磨损，有可能造成事故，所以应密切注意。
锅炉除尘器的发动：
锅炉除尘器是一种干式滤尘设备。它适用于捕集细微、干燥、非纤维性粉尘。滤袋选用纺织的滤布或非纺织的毡制成，利用纤维织物的过滤效果对含尘气体进行过滤，当含尘气体进入袋式除尘器后，颗粒大、比严重的粉尘，因为重力的效果沉降下来，落入灰斗，富含较细微粉尘的气体在通过滤料时，粉尘被阻留，使气体得到净化。
锅炉布袋除尘器在满足工艺生产使用的条件下，所需单位烟气量的设备投资应尽量少，运行费用低，节约能源，辅助设备及数得上配置应保证除尘器主体设备运行可靠，配置合理，维护。锅炉布袋除尘器设计制造应遵循一定的技术要求和国家标准。下面就这个问题简单介绍一下：
(1)锅炉布袋除尘器在满足工艺生产使用的条件下，所需单位烟气量的设备投资应尽量少，运行费用低，节约能源，辅助设备及数得上配置应保证除尘器主体设备运行可靠，配置合理，维护方便。
(2)设计锅炉布袋除尘器时根据粉尘的特点(粉尘含量、粒度、黏度等)确定烟气在除尘设备内的流速、所需的过滤面积、滤料和除尘设备清灰方式。
(3)锅炉布袋除尘器根据烟气的特性(温度、湿度、-、压力等)确定设备的结构形式、材料选择，以及输排灰等主要措施。
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