铜铝复合散热器由于其热效率高，耐腐蚀，寿命长，是目前供暖设备中用量最大的一个品种。但长期以来散热器中铜管与铜管的连接一直采用人工焊接制造方式，工人劳动强度大，效率低，质量不稳定，制约了该产品的进一步发展，迫切需要自动焊接专机来替代。文章从焊接工艺进行了分析与研究，制作了自动焊接设备，很好地解决了这一难题。
铜铝复合散热器中，
散热器铜管与铜管之间一般采用焊接方式，由于其工艺简单，易于操作，是目前采用最多的一种方式。铜铝复合散热器产品图的要求。为粗铜管与细铜管，它们之间采用焊接连接，细铜管与铝型材采用过盈紧配合，循环热水经铜管流动由铝型材进行散热供暖。铜管1.2之间的焊接，要求其表面焊接光滑美观，焊接质量稳定可靠，耐水压。人工焊接一般凭人工的经验在两铜管的相贯交线处用焊枪走马鞍形曲线进行焊接。焊浅了很容易漏水或漏气焊过了又会造成铜管破裂，因此质量完全凭工人的技术与经验。工人一般需两到三年才能熟练地掌握这门技术。由于劳动强度大，技术工人又跟不上，产量满足不了市场的需要。
1、自动焊接工艺分析
自动焊接主要解决的是：焊接质量稳定可靠，并且实现连续自动焊接。
模仿人工焊接方式，焊枪在粗细铜管的相贯线上走马鞍型曲线，技术难度大，设备复杂，不易于实现连续自动焊接。
采用排火，用散热片通过式连续焊接，由于细铜管2与粗铜管1的里侧很难焊接到，因此焊缝在马鞍型焊缝处焊接不均匀不能保证焊接质量。
焊接铜管采用多方位环形焊接工艺可以解决焊接质量和连续自动焊接问题。
2、多方位环形焊接工艺的设计思路
多方位环形焊接工艺既要求焊接火焰沿马鞍型焊缝均匀，又要被焊接的多个铜管能连续不断地通过焊枪火焰，从而实现连续自动焊接。焊枪火焰与被焊接铜管的位置关系，焊枪的头部由单头通过四通分解成3个较细的三头喷射火焰，并且火焰的喷射点均匀地分布于铜管焊缝四周。
为了提高焊接效率采用两边各三把焊枪对三个焊柱的四周进行同时焊接，焊接设备中让焊枪焊接时在焊柱通过方向作微量约5~lOmm的摆动以达到焊接均匀的目的。
与排火焊接不同的是，焊枪在同时焊完三柱焊缝后沿送料的垂直方向离开焊柱，让另外未焊接的三柱焊缝到达焊接区，或被焊接铜管不动，焊枪沿送料方向移动至下面三个未焊接焊柱，进行下一步的焊接循环往复直至焊接完毕。
焊接用的焊丝采用环形结构，其内经略大于细铜管外径，事先套在焊缝上，粗
异型铜管与细铜管连接处的孔口采用内翻边来扩大接触面积，由于焊丝的熔点低于铜管的熔点温度，在火焰高温的作用下焊丝首先熔化均匀地分布于焊缝四周，只要控制好焊接时间，焊缝就能达到一定的深度。
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