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装配平台的结构设计对飞机制造的过程

针对飞机这样的复杂产品，由于结构尺寸大、零部件多且形状复杂，而且还对气动外形的要求比较严格及加工的精度比较高等特点，因此必须使用大量的飞机装配平台才能保证飞机装配的质量，所以在飞机的制造过程中，飞机检验平板非常重要。而根据航空企业面临的实际困难和相关技术的发展状况，柔性装配平台成为装配平台的发展趋势，同时也是国内外研究与应用的一个热点。柔性装配平台在飞机制造过程中的应用，代替了以前依靠模拟量传递尺寸数据的刚性装配平台，实现了利用数字量在飞机制造过程中的全流通，极大缩短了飞机的研制周期。因此研究柔性装配平台的结构设计对飞机制造的过程具有非常重要的工程意义。

从20世纪80年代后期开始，随着科学技术的迅速发展，我国航空工业领域开始引入数字化技术，在国家的大力支持下，经过航空企业与科研单位的不懈努力，到目前为止，该技术已经取得了很大的进步，它已经成为飞机自动化装配技术新的发展方向，它以数字化产品定义、产品数据管理和虚拟制造技术等为主要标志，彻底改变了传统的飞机设计与装配制造过程，从而使飞机的设计制造技术水平得到大幅度的提高。而且伴随着新型号的研制工作，虚拟装配技术、三维数字化设计技术等多项关键技术的研究、开发和应用均获得了重大突破。
目前，我国航空工业已经进入了新的发展时期，不仅参与国际飞机制造业的分工和竞争，而且还承担着紧迫的高新工程重大任务。“十一五”期间已有多个主管部门先后完成了飞机柔性装配相关的多项研究项目，包括虚拟装配技术、柔性装配技术、数字化钻铆技术和以激光仪跟随为核心的数字化测量技术等，形成了一系列具有一定可靠性、先进性和实用性的技术成果，提炼了大量飞机柔性装配相关理论知识和研究及应用经验，这些都将为我国航空工业向现代化发展提供有力的支撑。但是与西方发达国家相比，我国航空型号的研制还只是部分地采用了数字化设计和制造技术，尤其在柔性工装设计方面缺乏技术性指导，主要表现在我国的装配平台数目多、占地面积大、结构比较笨重、制造周期很长并且成本高。由于装配平台的结构刚度对飞机装配的质量起着至关重要的作用，直接关系到装配产品的合格率，致使飞机装配平台存在不同程度的刚度不足或刚度过剩的问题，因此就严重-了飞机装配质量的提高，因此对飞机柔性装配平台进行优化分析势在必行。
优化设计的任务就是从各种可能的设计方案中寻求“较优”方案，通俗点讲就是选择较好的设计方案，并进行设计。优化设计是在零件的材料和载荷已知的情况下，不改变结构的强度、刚度和工艺等要求，从结构形式，外形尺寸上对零件进行优化设计。在进行铸铁平板设计之前，要根据飞机前机身的结构特点，确定设计方案和各种相关参数，达到设计较优化目的。通过优化设计，设计人员从己有的方案中选一种较佳的方案，选出的方案并不是每个条件都是较好的，而是符合整体方案较佳并符合企业的需求，如体积较小、经济性较好等。因此结构优化设计的研究工作在各个领域迅速展开，尤其是在工程实际中的应用日益增多。本文是将结构优化设计应用在柔性装配平台设计中，是为了保证柔性装配平台在有足够刚度的前提下，也不是很笨重。
柔性装配平台是指其主要构成部件可进行调节或局部重组，以适应一组结构相似和尺寸相近的装配件制造中定位、保型、支撑和夹紧等工艺需求，从而达到减少装配平台的品种和数量、缩短装配平台的准备周期和降低装配平台研制成本的目的。柔性装配技术是一种能适应新产品快速及低成本研制和多品种、小批量和高效生产要求的工装模块化、设备化及可重组技术。它与自动化、信息化和数字化等软硬件技术相结合，形成了更为实用、快速和灵活的新一代定位夹紧系统。能够设计出柔性装配平台是运用柔性装配技术的重要体现，其结构是否合理也就直接影响了整个柔性装配系统的使用、装配质量和生产效率。另外，与传统装配平台相比，柔性装配平台的关键特征体现在柔性化，即夹紧固持柔性化和定位柔性化，因此其整体结构更为复杂。
自20世纪80年代国外开始在飞机制造业应用柔性装配技术以来，飞机柔性装配技术得到不断的发展，特别是随着数字化技术在航空制造业中的应用，作为柔性装配系统的重要组成部分的柔性装配平台也得到发展与壮大，很多先进的柔性装配平台及其应用技术也不断涌现并应用。
划线平台的生产材料和正确使用：适用于各种检验工作，精度测量用的基准平面，主要用于机械工件检验测量中的基准面，检查零件的尺寸精度或行为偏差，并可作精密划线，机械制造检验中是较不可缺少的平面基准量具。平板安装应调至水平、负荷均分布于各支点上，环境温度使用时应避免振动。铸造碾砂过程的控制，型砂的性能将直接影响量具铸件的质量，因此，型砂应该具有良好的透气性，湿强度、流动性、可塑性和退让性等。铸铁平台工作面不得有严重影响外观和使用性能的砂孔、气孔、裂纹、夹渣、缩松、划痕、碰伤、绣点等缺陷。
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