大型金属 LNG储罐具有容积大，储存的介质易燃、易爆、有毒等特点，一旦发生泄漏或爆炸事故往往造成灾难性后果及严重环境污染，给-经济、生产和人民生命财产带来巨大损失和危害。由于使用单位缺乏相关的检测设备与检测手段，加之管理上存在的各种客观原因，许多储罐得不到及时有效的检查和检测。
多数库区采用随机抽查的方式对储罐进行检验，结果是一方面抽检的这部分储罐不存在危及安全的缺陷或隐患，造成了不必要的检验和停产损失；另一方面，存在大量安全隐患的储罐得不到按期的检验，最终导致泄漏和爆炸事故的发生，损失巨大。传统的抽查检验方式，耗时长、工作量大、劳动强度高、存在多种危险因素，检验成本高。因此，部分用户为了节约成本和不影响生产，长期不维修、不检验储罐，在用储罐得不到科学监测和管理，一些储罐超期服役，内外腐蚀严重，暗藏裂纹等诸多安全隐患得不到及时发现。
从上世纪90年-始，国外专家陆续在储罐检测技术上取得进展，成功研制出相关检测设备，这些技术陆续被我国引进并消化吸收后，在实际运用中取得良好效果。目前我国储罐检测领域拥有诸多先进检测设备及手段，如声发射在线检测技术、罐底板漏磁检测技术、超声自动爬行壁厚检测系统、罐底板超声导波在线检测技术等，可有效解决大型LNG储罐在线检测、定期开罐普查与安全评价等技术难题。通过在线检测分析储罐的安全技术状况，科学编制油库中各个储罐的检修计划，有针对性地进行开罐检验，从而节约大量人力物力与费用；还可根据使用单位的需求及储罐的实际使用情况，编制储罐的最佳检测方案，尽量降低检验成本，提高缺陷检出率，保障储罐长周期安全运行。
一、储罐(群)在线检验与风险评价技术
大型化学危险品储罐(群)在线检验与风险评价技术，是应用风险检验(RBI)的方法，建立的大型LNG储罐风险评估一在线检验一开罐检验一安全状况综合评价的安全检验技术体系。针对储罐群中存贮不同介质的所有在用储罐、附属管道潜在的失效机理和失效风险的大小给出适宜的检验方法，并按照风险等级的高低对各个储罐进行分类：对于较高风险以上的储罐，进行声发射在线检测，必要时停车清罐，采用漏磁等方法重点检验；对于中等风险的储罐，进行宏观、测厚等一般检验；对于约占设备总数50%的低风险储罐，可暂时不检验。
该技术降低了企业开罐检验的盲目性，避免了不必要的开罐检修，从而大幅降低了企业开罐后倒罐、清罐、清洗、置换的检修时间和维护费用，合理延长了检修周期，大大降低企业的运营成本，实现了安全性与经济性的统一。
二、声发射检测技术
LNG储罐底板的声发射在线检测是在不倒罐的条件下，通过在储罐罐底附近布置一定数量的传感器，并对采集的信号进行比对及特征分析，可以对罐底是否存在泄漏以及腐蚀损伤情况做出判断并能对泄漏的位置和严重腐蚀的区域进行定位，最终对储罐的安全等级做出评价。
应用声发射技术对大型常压地面储罐进行在线检测，不需停工、倒罐、清罐和置换等工作就能实现对储罐的检测，不影响使用单位的正常生产。在检测过程中，不会排放废弃物，不会造成环境污染；检测时间短，效率高，费用低，检测结果准确、直观，对储罐的完整性没有影响，检测费用低，可为使用单位节省大量人力物力，为LNG储罐的安全运行提供有力保障。
此项技术，有效地为企业解决了大型储罐在线检测与安全评价等一系列技术难题。该技术能对储罐底板的腐蚀状况和是否存在泄漏及泄漏位置做出评价，指导企业有针对性地对储罐进行检修，避免了不必要的人力物力进行开罐检修，不仅可节省相当可观的检修费用，还能大大缩短检修时间，为企业带来可观的经济效益和-效益。
三、漏磁检测技术
漏磁检测技术主要用于检测腐蚀和穿孔等局部缺陷，其基本原理是通过在罐外施加强大的磁场对铁磁材料进行磁化，当被磁化的铁磁性材料存在缺陷时，即在材料表面形成漏磁场，通过磁敏检测元件检测磁场电流或电压的大小，确定缺陷的大小及位置，从而达到无损检测的目的。漏磁检测技术的检测结果具有良好的定量性、客观性和可记录性，该技术已在国内外得到较为广泛的应用。
以往对 天然气低温储罐底板腐蚀程度进行检测，多采用手工检测方法，劳动强度大，检测时间长，提出判废、维修缺乏科学性。漏磁检测具有检测速度快、准确可靠、操作方便等优点，能准确对整个储罐底板上下表面的腐蚀情况进行全面检测，检测时间短，自动化程度高，缺陷检出率高，是储罐底板腐蚀状态检测的有效手段，克服了传统检测方法的不足。
漏磁检测不仅能发现表面和近表面裂纹性质的缺陷，而且可以从外部发现罐体内部的腐蚀坑等缺陷，不需要对罐体表面进行打磨处理即可进行检测，降低了检验成本。
四、真空箱焊缝检测系统
真空箱检测系统是一种高效、快速、经济的检测方法，主要应用于检测焊缝的泄漏。标准、轻便、便携式真空箱能够检测任意大小储罐底板上的搭接、对接焊缝，以及直径5m以上的储罐底板上的环焊缝，从而对各种焊缝的完整性进行评估。
五、超声波自动爬行壁厚检测系统
大型储罐的高度少则几米多达十几米，在露天情况下运行，容易受到酸雨、氧 化和介质等物质腐蚀，导致壁厚减薄。对于LNG储罐壁板腐蚀情况的检验，通常采用超声波测厚仪，对每块壁板测量5~6点，该方法要求高空作业，需搭建一些辅助脚手架或安装扶梯才可进行检测作业。
超声波自动爬行壁厚检测系统，采用永磁吸附方式，将四轮驱动小车吸附在罐壁，采用橡胶轮式超声波探头进行测厚，无需耦合剂。小车爬行时，能够垂直、平行、-爬行，这些方式都不影响系统的正常功能，系统自动测量并存储罐壁厚度数据。在分析厚度数据时，按不同层板厚设置安全厚度，对测得数据进行厚度识别。
六、超声导波检测系统
超声波导波是一种以点带面的快速母材检测技术，其特点是可通过一个很小的检测区域对周围一定范围内进行100%的面积及超声导波深度覆盖性检测，由于其检测效率高，现场灵活性好，具有一定的检测灵敏度及定位精度，非常适宜对生产及在役储罐底板、罐壁、管道及容器内外壁、板材等超声导波检测腐蚀、裂纹等母材类缺陷。
利用超声导波对薄板腐蚀缺陷的快速大面积扫描的特点，使用多功能超声检测仪的导波对8mm厚度板的人工标准缺陷进行了线性和旋转角度扫查检测。单次扫查记录长度20m，超声导波可在检测范围内发现直径5mm30%壁厚减薄量的单个腐蚀坑及深度1mm宽度5mm的裂纹；单通道模式扫查覆盖范围1.5m，超声导波双通道模式覆盖扫查范围3m；导波检测厚度范围2mm到50mm(通过三种探头完成)；过单面扫查即可发现扫查面积区域中的双面缺陷超声导波(信号覆盖整个深度)；采用声信号定位装置进行探头及缺陷定位，给出了缺陷图像。
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