压铸件的浇注影响条件及产生气孔缺陷原因
压铸件产生气孔缺陷的原因：
1、精炼除气质量不良产生的气孔
当铝合金凝固时，便有大量的氢析出以气泡的形态存在于铝合金压铸件中。
减少铝液中的含气量，防止大量的气体在铝合金凝固时析出而产生气孔，这就是铝合金熔炼过程中精炼除气的目的。如果压铸件在铝液中本来就减少了气体的含量，那么凝固时析出气体量就会减少，因而产生的气泡也显著减少。
因此，铝合金的精炼是非常重要的工艺手段，精炼质量好，气孔必然少，精炼质量差，气孔必然多。
2、排气不良产生的气孔
在铝合金压铸中，因模具的排气通道不畅，模具排气设计结构不良，压铸时型腔内的气体无法完全顺畅排出，造成在产品某些固定部位存在气孔。
3、压铸参数不当
在压铸生产中压铸参数选择不当，铝液压铸充型速度过快，使型腔中气体不能完全及时平稳的挤出型腔，而被铝液的液流卷入铝液中，因铝合金表面快速冷却，被包在凝固的铝合金外壳中，无法排出形成了较大的气孔。
4、缩气孔
 铝合金同其它材料一样，在凝固时产生收缩，铝合金的浇铸温度愈高，这种收缩就愈大，单一的因体积收缩产生的气孔是存在于合金最后凝固部位，呈不规则形状，严重时呈网状。往往在产品中，它与凝固时因氢气析出的气孔同时存在，在氢析出气孔或卷气孔的周围存在缩气孔，在气泡周围有伸向外部的丝状或网状气孔。
5、壁厚差过大
壁厚中心是铝液最后凝固的地方，也是最易产生气孔的部位，这种壁厚处的气孔是析出气孔和收缩气孔的混合体，不是一般措施所能防止的。
浇注系统对填充条件的影响
铸铝件在压铸过程中的充型状态是由压力、速度、时间、温度、排气等因素综合作用形成的，因而水口系统与压力传递、合金流速、填充时间、凝固时间、模具温度、排气条件有着密切的关系。
1)压力传递一方面要保证水口处锌合金金属液以高压、高速充填型腔，另一方面又要保证在流道和水口截面内的金属液先不凝固，以保证传递最终压力。这样就需要最佳的流道和水口设计，最小的压力损失。
2)水口面积过大或过小都会影响填充过程，当压射条件一定时，过大的水口充填速度低，金属过早凝固，甚至充填不足；过小的水口又会使喷射加剧，增加热量损失，产生涡流并卷入过多气体，减短模具寿命。
3)气体的排出主要取决于金属液的流动速度与流动方向，以及排溢系统的开设能否使气体顺畅排出，排气面积是否足够。排气是否良好，将直接影响铸件的外观和强度。
4)模具温度的控制对铸件的质量产生很大的影响，同时影响生产的速度和效率，水口的合理设计可以对模具的温度分布起调节作用。
5)模具寿命除了取决于良好的钢材外，又与模具的工作状态有关，良好的水口系统设计也是为了使模具各部分热平衡处于最佳状态而不是恶劣的状态，这样才能得到压铸生产的最大经济效益。
浇注系统位置的选择
1)使金属液充型路径减少曲折，避免过多迂回，避免卷气、散失热量、压力损耗。
2)尽量使金属液流至各部位距离相等，如开中心水口。
3)使温度分布符合工艺要求（模温、铸件温度场），尽量选择最短流程。
4)尽量采用单个水口，避免各水口的射流产生对撞，当需多处水口时，考虑射流相互促进，避免卷气，能量损耗。
5)尽量避免正面冲击型芯或型壁，减少动能损耗、卷气、流向混乱、粘模。
6)减少铸件收缩变形的倾向，使易收缩部位得到补缩、增压。
7)有利于排气。
8)在要求高又不加工的面上，不应设置内浇口。
对于压铸件表面的处理方法，不能光靠化学的方法物理的方法也是挺重要的，铸件表面多于的化学溶剂用水冲洗掉。然后就是擦干，或者是自然的晾干。如果压铸件还要涂漆，就要尽快完成并尽可能不沾污压铸件。采取正确的方式和方法，压铸件表面会更加的光滑和耐用。
铝合金材料一直都是被用在建筑、装潢、铝箱等传统行业中，为什么这些行业都非常的青睐压铸件的原因是有三点
第一点：铝铸件有-金属不能比的优势，具有质量青，深受、装潢、铝箱、机械等行业都需要质量轻的压铸件作为原料。
第二点：压铸件能满足于不同客户对其产品的需求的，这样的产品才能被市场接受。任何行业也只有顺应了市场发展的要求，才能健康顺利的生存并且保有发展的良好空间。
第三点：国家的发展已经离不开压铸件和铝合金材料，价格便宜、抗氧化性能比较强、轻量化、融点高等优点也在将压铸件带入更多的行业，在市场中倍受商家青睐。
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