国内外普遍采用根据铸铝件批量大小和产品质量的不同需求选择适合自身的生产工艺。对工程机械变矩器铸造铝件，由于其材质为ZL104，叶片形状复杂，流道制造困难从而广泛的采用手工造型/制芯和重力铸造和金属型铸造相结合的工艺。使用这些工艺生产的
铸铝件由于尺寸精度低，表面质量差，机械性能低，从而导致变矩器总成效率偏低，整机油耗高，可靠性低。
铸铝件目前常用的铸造工艺有重力铸造、金属型铸造、压力铸造和低压铸造等方法，砂芯的砂型的制造方法有红砂工艺、油砂工艺、热芯盒工艺等，相互之间的组合构成了变矩器铸铝件的主要生产工艺。
目前，铸造铝件的铸造工艺主要有如下几种：重力铸造、金属型铸造、压力铸造和低压铸造等。
铸铝件采用重力铸造的历史非常悠久，直到今天，由于其对铸件结构要求不高，固定投入低，这种工艺仍有很多铸造厂在使用。其主要缺点是：铝液在熔化凝固的过程中由于体积收缩和枝晶长大，在凝固为固态时会产生很多的缩孔和缩松等铸造缺陷，造成铸件有效承载面积减少，从而大幅降低铸件的机械性能，表现在铸件抗拉强度的降低、硬度的降低和延伸率的下降。为了消除或减少此种铸造缺陷，必须通过采取设置冒口或冷铁等加快在单纯加快铸件凝固的速度同时采取重力原理对铸件的收缩进行补缩。由于此种铸造方法通常使用红砂作为造型材料，所以又称为铝合金的砂型铸造。这种铸造方法生产的铸件尺寸精度低，表面质量差，加工余量平均为4mm左右，金属利用率低，但使用该种方法生产变矩器铸铝件的模具及投入成本低，项目上马快，从产品开发到批量生产反应速度快，劳动生产率较低。
金属型铸造是一种很古老的铸造方法，最初是由我国发明，战国时代的农具、铁范、钱币等都是采用金属型铸造的方法获得。该工艺主要利用金属形成铸型，在重力场中浇注金属液冷却后形成铸件。此种方法同重力铸造最大的不同是以金属铸型代替砂型铸型。金属型铸造生产的铸件由于铸型有剧烈的冷却作用，从而铸件冷却速度快，故
铝铸件晶粒得到细化，抗拉强度、硬度和延伸率都比重力铸造高，铸件产生缩松和缩孔的倾向小。但由于铸型无退让行，故铸件应力较大且铸件产生气孔的可能性明显提高。此种工艺方法模具费用较重力铸造有所增加，批量生产效率较重力铸造有所提高，批量较大时成本较低。
压力铸造此种工艺在19世纪由英国人Sturge：取得压铸专利，经过近一百年的发展，工艺已非常成熟，大批量应用于汽车工业中。其主要工艺是将液态金属和半液态金属，在高压作用下，以高的速度填充压铸模型腔，并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法。压铸时常用压力从几兆帕到几十兆帕，填充初始速度在0.5一70m/s范围内。因此，高压和高速时压力铸造和-铸造法的根本区别即是其最重要的特征。压力铸造工艺其生产效率很高，可完全买现机械化和半机械化，生产效率在所有铸造生产中可以说是最高的。用压力铸造生产的铸件，其尺寸精度高，最终产品互换性好，轮廓清晰，表面粗糙度等级较高，铸态力学性能好，质量等级高，经济效果优良。但采用压力铸造工艺的设备和模具一次性投资非常高，故只适用于汽车铸件等需求量很大的铸件。其对铸件的结构适应性不高，制造周期长，设计复杂，不适应于中小批量生产。同时，由于铸件在压铸过程中，会卷入大量气体，故其铸件不能采用热处理工艺提高其机械性能，很大程度上制约了压铸件的使用。
低压铸造此种工艺是将熔化的铝液倒入密封的保温炉内，并通入干燥的压缩空气，作用在保持一足温度的金属液面上，在一定的压力下使铝液自下而上的经浇道注入型腔，待金属液充满型腔后，增大气压并保压一定时间，型腔里的金属液在凝固成型，然后卸除压力，未凝固的金属液回落到保温炉中。低压铸造工艺铝液充型平稳，其充型速度可根据
铸铝件结构的不同和模具的材质进行控制，同时金属液在压力作用下凝固和充型。使用该种工艺生产的铸件致密度高，成型好，金属利用率高，投资少。现在广泛的应用在轿车车轮轮毅的制造上。但变矩器铸件由于有数量非常多且薄的叶片，使用低压铸造工艺其充型能力、砂芯制造、铝液的处理有着新的问题需解决，目前在工程机械行业还没有完全采用低压铸造工艺生产变矩器四种铸件的成功经验。
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