近几年，我们 国家许多企业都先后从别的国家引进了新式的数控机床，旧式机床有些由于故障已经不可以正常操作，有些则因为使用期限已到而被淘汰，这就导致许多旧式机床都被闲置在一旁，甚至有些还被当成是 烂铜烂铁论斤卖掉，造成了资源浪费现象。而这部分被淘汰的数控机床具有以下相同之处：在机械方面基本保持完好，在精度方面也比较高，一般来说都是 因为不可以满足企业正常的加工生产的要求与对产品精度、速度、可靠性方面的需要。假设我们 可以采取先进的数控机床系统对旧式的数控机床进行改造，往往只要用几十万元就可以将旧式的数控机床的作用发挥出来，从而省去了几百万甚至是 上千万的购置新式数控机床的费用。所以，对于国家来说改造旧式数控机床存在更显著的经济与-效益。
一、修复机床导轨精度
修复机床床身导轨因设备条件不同，修复机床导轨面时采用的方法也各部相同，主要有：刮研法、精刨代刮法和精磨代刮法。
对于经过淬硬处理的导轨面，只能采用精磨导轨的方法而不能采用刮研方法。对于某些磨损量较大的导轨，不论是 采用刨削或磨削的方法进行修复，每次修刨、磨的余量都应严格控制在最 低数值以内，以免影响导轨的刚度。
对于需要大修理但总磨损量不太大的导轨，若表面有较深的沟槽、划痕、拉毛等现象形成局部损伤时，可用环氧树脂(掺铁粉或石英粉)进行粘补，或用银焊条、巴氏合金焊条、锡秘合金焊条、铸铁冷焊条等进行补焊，然后再精加工。这一点也适用于导轨的日常维护保养。
二、调整机床主轴的精度
除了床身以外，主轴和 花岗石平台机床是 最 主要的零件。在机床上加工的零件精度，大多数决定于主轴的工作精度及主轴对导轨和对-机床零件和 花岗石构件的位置精度。调整机床主轴精度的时候要注意检测主轴与加工进给方向的平行度；多轴箱应注意检测多个距离较远，孔 加工精度要求较高的主轴与模板导套的同轴度；采用夹具、模板和机床多轴箱用导柱连接的应注意相对位置的调整；采用双导套幢孔 的夹具应注意找正前后导套与主轴的同轴度；有孔 深尺寸要求的应注意机床轴向加工位置的调整和检查。
三、误差补偿技术提高机床精度
(1)反向偏差的补偿
国产数控机床，定位精度有不少大于0.02mm，但没有补偿功能。对这类机床，在某些场合下，可用编程法实现单向定位，清除反向间隙，在机械部分不变的情况下，只要低速单向定位到达插补起始点，然后再开始插补加工。插补迸给中遇反向时，给反向间隙值再正式插补，既可提高插补加工的精度，基本上可以保证零件的公差要求。
对于-类别的数控机床，通常数控装置内存中设有若干个地址，专 供存储各轴的反向间隙值。当机床的某个轴被指令改变运动方向时，数控装置会自动读取该轴的反向间隙值，对坐标位移指令值进行补偿和修正，使机床准确地定位在指令位置上，消除或减小反向偏差对机床精度的不利影响。
一般数控系统只有单一的反向间隙补偿值可供使用，为了兼顾高、低速的运动精度，除了要在机械上做得更好以外，只能将在快速运动时测得的反向偏差值作为补偿值输入，因此难以做到平衡和兼顾快速定位精度和切削时的插补精度。
(2)定位精度补偿
若测得数控机床的定位误差超出误差允许范围，则必须对机床进行误差补偿。常用方法是 计算出螺距误差补偿表，手动输入机床CNC系统，从而消除定位误差。由于数控机床3轴或4轴补偿点可能有几百上千点，所以手动补偿需要花费较多时间，并且容易出错。
现在通过RS232接口将计算机与机床CNC控制器连接起来，用VB编写的自动校准软件控制激光干涉仪与数控机床同步工作，实现对数控机床定位精度的自动检测及自动螺距误差补偿，其补偿方法如下：
一是 ，备份CNC控制系统中的已有补偿参数。
二是 ，由计算机产生进行逐点定位精度测量的机床CNC程序，并传送给CNC系统。
三是 ，自动测量各点的定位误差。
四是 ，根据指定的补偿点产生一组新的补偿参数，并传送给CNC系统，螺距自动补偿完成。
五是 ，重复进行精度验证。
一个数控车床性能是 否良好，主要是 考量其精度方面。随着数控车床使用时间越久，其精度也会出现比较大的改变，所以在实际使用过程，一定要注意对数控车床的保养工作，使用有效的措施消除不利因素，提高车床精度。
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