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MES生产管理系统实现从监控从原材料进厂到成品的全过程,记录过程中产品所使用的材料、设备,产品检测的数据和结果以及每个工序生产的时间、人员等信息.以下是制造业使用MES生产管理系统前后的区别,希望对大家带来帮助.

1、MES生产管理系统流程卡管理

使用前:每一在制品附一流程卡片,作业员完成一制程须将日期、人员、生产信息填写在流程卡上,在成品包装前,收集起来,以备日后维修查询之用.

使用后:每一流程卡附上该在制品序号条形码,作业员完成一制程后,利用条形码输入序号,及生产数据(例如:不良代码也印制成条形码),MES系统自动并入时间,工作站,人员资料,存入流程卡数据库中.

2、制令追踪管理

使用前:利用每日生产窗体由生产单位组长填写各制令投入产出,人员出勤等资料,再汇总计算出各制令进度.然而组装生产线流程快速,生产主管永远无法得知各制令目前的进度.

使用后:每站需刷流程卡序号,计算机可自动计算出其所属制令在各生产单位详细过程及最近状况,主管办公室之计算机可得知全厂一分钟前制令状况.

3、在制品追踪管理

使用前:信息厂的特色常造成一堆不良品、待修品积压在现场.每年盘点时清万元成本的在制品是常有的事.

使用后:利用流程卡完整数据,MES生产管理系统可追踪每一在制品位置,统计整理后,可以依制令别,产品别或现场区段,追踪在制品分布状况.

4、品质监控管理

使用前:品质资料由品管站输入品质窗体中,但因是人工填写,资料有限,而完整的检修资料是填写在流程卡中,数量多,少有工厂输入计算机,因此多是事后整理品质报表做为未来品质改善,但又因情报不完整、不正确,不容易找到真正原因.

使用后:检测修护资料全由条形码,或计算机立即输入,现场可连接品质看板,实时显示品质状况,并可做完整详细统计分析,有效找出品质问题.

5、自动化设备整合

使用前:信息厂必用的SMT、AI、ATE等设备多独立运作,效益不高,设备管理也不佳.

使用后:将MES系统软件与SMT、AI整合,可自动得取生产信息及设备家动状况,与ATE整合,可自动得取测试资料.

6、现场物料管理

使用前:因混线生产,无法掌握实际生产状况,常发生造缺料停线.

使用后:MES生产管理系统可以随时掌握各制令,各机种组装数量,可以实时计算出现场物料状况,以预做供料准备,有效降低这方面人力及缺料现象.