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缸体压力铸造的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模具型腔，并在压力下快速成形凝固，以获得优质铝压铸件的高效铸造方法。它的基本特点是高压(5~150MPa)和高速(5~100m/s)}充填时间很短，一般在0.01~0.2s。压铸的主要特点是生产率高，平均每小时可压铸50~500次，并能进行半自动化或自动化的连续生产，且产品质量好，尺寸精度高，强度比砂型铸造高20%~40%。但压铸设备投资大，制造压铸模费用高、周期长，只宜于大批量生产。生产中多用于压铸铝、镁及锌合金。与-缸体铸造方法相比，缸体压铸有以下三方面优点：(1)产品质量好
缸体铸铝件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面粗糙度低，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25%~30%，但伸长率降低约70%；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；最小铸出孔径为0.7mm；最小螺距为0.75mm。
(2)生产效率高
例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均8h可压铸600~700次，小型热室压铸机平均8h可压铸3000~7000次。压铸模具寿命长，一套压铸模压铸铝合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次。
(3)经济效果优良
由于缸体铝铸件尺寸精确，表面光洁等优点，一般不再进行机械加工而直接使用，因此既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时，既节省装配工时又节省金属。
压铸机可分为热室压铸机和冷室压铸机两大类，冷室压铸机又可分为立式和卧式等类型，但它们的工作原理基本相似。卧式冷室压铸机，用高压油驱动，合型力大，充型速度快，生产率高，应用广泛。缸体压力铸造采用的设备是冷室压铸机。
在缸体压铸生产中，压铸机、压铸合金和压铸模具是三大要素。压铸工艺则是将三大要素作有权的组合并加以运用的过程。压铸成形过程中，其填充压力和填充速度、浇注温度、填充时间和开型时间对压铸件的质量是最为关键的部分，生产过程中要使各种工艺参数满足压铸生产的需要。压力和速度的选择在压射比压的选择上，应根据不同合金和铸件结构特性确定。对充填速度的选择，一般对于厚壁或内部质量要求较高的铸件，应选择较低的充填速度和高的增压压力；对于薄壁或表面质量要求高的铸件，以及复杂的铸件，应选择较高的比压和高的充填速度。
浇注温度是指从压定进入型腔时液态金属的平均温度，由于对压室内的液态金属温度测量不方便，一般用保温炉内的温度表示。浇注温度过高，收缩大，使铸件容易产生裂纹、晶粒粗大，还能造成粘型。浇注温度过低，易产生冷隔、表面花纹和浇不足等缺陷。因此浇注温度应与压力、压铸模具温度及充填速度同时考虑。在连续生产中，压铸模具温度往往升高，尤其是压铸高熔点合金，升高很快。温度过高除使液态金属产生粘型外，还会由于铸件冷却缓慢，使晶粒粗大。因此在缸体压铸模具温度过高时，应采期冷却措施，通常用压缩空气、水或化学介质进行冷却。
充填时间和开型时间长短取决于铸件的体积大小和复杂程度。对大而简单的铸件，充填时间要相对长些，对复杂和薄壁铸件充填时间要短些。充填时间与内浇道的截面积大小(内浇道的宽度和厚度)有密切关系，必须正确确定。从液态金属充填型腔到内浇道完全凝固时，继续在压射冲头作用下持压时间的长短取决于压铸件的材质和壁厚。从压射终了到持压后压铸打开的开型时间过短，由于合金强度尚低，可能在铸件顶出和自压铸模具落下时引起变形；但开型时间太长，则铸件温度过低，收缩大，对抽芯和顶出铸件的阻力变大。一般开型时间按铸件壁厚1mm需3s计算，然后经试验调整。压铸过程中，为了避免缸体铸件与压铸模具焊合，减少铸件顶出的摩擦阻力，避免压铸模具过分受热，应采用涂料。
另外，缸体压铸过程中所使用的涂料要求在高温时具有良好的润滑性；挥发点低，在100~150℃时，稀释剂能很快挥发；对压铸模具及压铸件没有腐蚀作用；性能稳定，在空气中稀释剂不应挥发过决而变稠；在高温时不会析出有害气体，避免在压铸模具腔表面产生积垢等。
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发布时间:2021-11-21 03:58 点击:150